热喷涂技术的局限性

 热喷涂技术的局限
    （1）涂层结合强度不太高。热喷涂涂层与基体的结合主要为物理结合与机械结合，结合强度不太高，涂层耐高应力、冲击和重载性能较差。但随着热喷涂技术的发展，爆炸喷涂、超声速火焰喷涂、超声速等离子喷涂、冷喷涂等使热喷涂涂层的结合强度得到了很大的提高。
    （2）热喷涂涂层含有不同程度的孔隙和夹杂，片层状涂层结构导致涂层的各向异性这使涂层的力学性能、耐蚀、抗氧化、绝缘等性能都比致密实体的同种材料要差。
当然，对任何技术都需要用辩证的观点分析判断。例如，热喷涂涂层的孔隙问题，对于防腐蚀、绝缘、耐高温等应用是缺陷，但用于气敏元件（如氧探测哭）、可磨耗密封、催化、生物功能等涂层，则可获得意想不到的效果。在油润化条件下，孔隙起到了很好的储油功能，使涂层具有更好的减摩润滑性能。
    （3）热能利用率比较低。占热喷涂技术主体地位的等离子喷涂却只有10%~40%的热能被用于熔化涂层材料；而等离子喷涂陶瓷涂层的沉积效果依据喷涂材料的不同，通常在30%~80%间变化，特别是喷涂小件时，沉积效率低。这些都使得热喷涂涂层的成本相对较高。在保证涂层质量的前提下努力降低成本是热喷涂工作者始终努力的目标。
    （4） 热喷涂粒子呈线性飞行的特性，在遮蔽的凹腔、复杂型面、细长内孔、盲孔等部位很难制备质量合格的涂层。
    （5） 热喷涂的工作环境有噪声、粉尘、热和弧光辐射等问题、现场人工操作时，必须采取相应的劳动保护与环境保护措施。但随着计算机控制技术、机器人技术等先进技术的应用，这些问题有所减少。