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工业的发展和科学技术的进步，对工程实践中大量使用的零部件的表面性能提出了更高的耐磨、耐蚀、耐高温等性能要求，获得高性能涂层如陶瓷涂层、金属化合物涂层等成为研究的热点。20 世纪 60 年代后期出现的自蔓延高温合成技术（Self-propagating High Temperature Synthesis, 简称 SHS 技术）在合成常规技术难以制备的陶瓷、金属化合物等高熔点材料方面显示出巨大的优势。近 10 年来，将其与传统热喷涂技术结合发展起来的反应喷涂技术得到了国内外学术界的广泛重视，这一技术主要在于引入并强调了喷涂粉料之间的高放热 SHS 反应，借助反应放热促进喷涂粒子和产物粒子的熔化，利用廉价反应原料，在喷涂过程的同时获得常规方法难以制备的高熔点的陶瓷或金属间化合物涂层，并且利用反应热所形成的自粘结作用提高涂层致密度和结合强度。目前，已出现了 SHS电弧喷涂、SHS 等离子喷涂、热爆反应喷涂等技术，涂层涉及 Ti-C、Ti-B、Mo-Si、Ni-Al、Ti-B-N 等自蔓延体系。对这一技术领域的研究目前处于起步阶段，技术工艺摸索、涂层质量控制、相关理论研究尚不成熟。本研究利用自行设计改制的氧乙炔火焰喷枪，在制备以 Al2O3-Al2Cu3 为主的复相涂层的基础上，对喷涂工艺下的涂层形成过程，特别是其中的化学燃烧和结构转变过程进行了讨论，对物料预热温度、基材预热、喷涂距离等工艺参数对涂层组织结构与机械物理性能的影响进行了实验研究和分析。
