热喷涂涂层磨削加工

涂层要加工到精确的尺寸和高的光洁度，以及对硬脆的陶瓷涂层加工，磨削是唯一切实可行的方法。

对涂层磨削加工时，要注意与磨削同种材料的锻选或铸造件是有很大差别的。过大的磨削压力会造成涂层表面颗粒的转移或被移动，甚至造成涂层裂纹。由于涂层导热性差，磨削时应有足够的冷却介质。磨削加工关键在砂轮和磨削工艺参数的选择。

选择砂轮应考虑到涂层的种类，涂层的硬度和结构，工件大小、磨削量和表面粗糙度要求，磨床的类型、状态和容量等因素。砂轮选择的原则有以下几方面。

a)尽可能使用最锐利的砂轮。使之切削快，不致过热。碳化硅砂轮在磨削过程中呈现出新的锐利的切削刃，能获得较细的磨削面。金刚石砂轮其有耐久性和能干净地磨削各种硬质合金、金属、陶瓷和金属陶瓷。氧化铝仅用于磨削某些合金钢。

b)选择砂轮的结构与硬度级别。满足所需的磨削的效果。当使用轻的磨削压力或要求达到较高的磨削速度时，宜采用较软级别的砂轮，使接触面积大；当使用重的磨削压力或要求较低的粗糙度时，应采用较硬级别的砂轮。

c)选择最适合的粘结剂类型。粘结剂类型有陶瓷粘结剂和热固性树脂粘结剂。对于金属涂层一般采用陶瓷粘结剂。可以提高磨削速度和达到精确的配合公差，而且不受水、酸、油和温度变化的影响。对陶瓷涂层一般选用树脂粘结剂，用于快速磨削和产生低的表面粗糙。

d)选择适宜的砂轮磨料粒度。要加工出较低粗糙度应选用砂粒较细的砂轮。粗磨可采用30-60目粒度，精磨采用60-120目粒度。

重视砂轮安装也很重要，因为磨削压力稍微不均匀就会造成尺寸公差不精确、粗糙度高和损伤涂层。

磨削工艺主要在于确定磨削参数。砂轮速度对生产效率和粗糙度都有影响，较低的速度使砂轮显得较软，而高的速度将使同样的砂轮显得较硬。用改变工件速度的方法也可以改变砂轮的磨削作用。增加工件温度，砂轮将变得有更强的磨削性。慢慢的横向移动工件，会改善表面粗糙度。对于低功率的机床，要高速磨削硬质涂层时宜使用较窄的砂轮。

在任何情况下尽可能湿磨，湿磨可降低表面粗糙度和不致损伤涂层。对于涂层磨削加工，要定期修整砂轮，并执行正确的修整工艺。